Кейс применения спирального башенного конвейера

Проект по переработке замороженных продуктов в Таиланде

I. Информация о заказчике и основные проблемы

1. Профиль заказчика

Ведущий производитель замороженных продуктов в Таиланде, специализирующийся на продуктах из куриного мяса, обжаренных во фритюре, таких как куриные котлеты и куриный попкорн для рынков супермаркетов и HoReCa.

2. Производственные проблемы (до декабря 2025 г.)

До модернизации на производственной линии заказчика использовался традиционный процесс «глубокое фритюрное обжаривание + охлаждение на стеллажных тележках + ручная транспортировка + заморозка и хранение». По мере расширения производства ряд проблем стал усугубляться:

Низкая эффективность:
Максимальная производительность составляла всего около 200 кг/час. После обжаривания изделия требовалось вручную раскладывать на стеллажных тележках для естественного охлаждения в течение 60–90 минут. Для выполнения этой операции требовались 2–3 специально выделенных работника, что приводило к высоким трудозатратам.

Большой расход площади:
Плотное размещение стеллажных тележек требовало более 150 м² площади для охлаждения, что приводило к крайне низкой эффективности использования производственных площадей и создавало заторы в проходах при перемещении, повышая риски для безопасности.

Нестабильное качество продукции:
Естественное охлаждение сильно зависело от температуры и влажности окружающей среды, что приводило к неравномерному охлаждению. Часто возникали такие проблемы, как частичное размягчение, прилипание изделий и тусклый цвет, а доля брака составляла примерно 3 %. Кроме того, длительное время экспозиции повышало риск роста бактерий, создавая угрозу безопасности пищевой продукции.

Разрыв технологического процесса:
После охлаждения изделия требовалось вручную перемещать в морозильную камеру. Во время транспортировки температура вновь повышалась, что снижало эффективность замораживания, увеличивало энергопотребление и приводило к потере хрустящей текстуры.

Ii) интеллектуальное модернизационное решение (запуск новой производственной линии — апрель 2026 г.)

Для решения указанных выше проблем заказчик совместно с компанией Yangguang Conveying создал полностью автоматизированную интегрированную производственную линию для жарки–охлаждения–замораживания , оснащённую следующими ключевыми компонентами:

Блок жарки:
непрерывная жарочная машина шириной 800 мм и длиной 8 м, предназначенная для приготовления куриных котлет и куриного попкорна. Обеспечивает точный контроль температуры (±1 °C) и стабильную работу при жарке.

Охлаждающее ядро:
спиральная охладительная башня длиной 150 м (конструкция с нижним входом и верхним выходом), оснащённая сетчатым конвейером шириной 800 мм из нержавеющей стали марки 304. Подходит для быстрого предварительного охлаждения высокотемпературных жареных изделий (85–95 °C).

Агрегат заморозки:
Спиральный морозильный агрегат, бесшовно соединённый со спиральной охладительной башней, обеспечивает непрерывное производство — от охлаждения до заморозки — без ручного вмешательства.

Система автоматизации:
Полный частотный регулирование скорости, автоматическая регулировка температуры и полностью герметичная пылезащитная конструкция, соответствующая стандартам пищевой гигиены.

III. Ключевые преимущества спиральной охладительной башни (для применения при производстве куриного попкорна)

1. Чрезвычайная экономия пространства, повышение эффективности использования площади на 70 %

Вертикальная спиральная конструкция позволяет разместить охлаждающую длину 150 м всего на площади около 16 м². По сравнению с традиционной системой охлаждения на стеллажных тележках (150 м²) потребление площади сокращается на 70 %. Конструкция идеально вписывается в существующую планировку цеха заказчика без необходимости расширения производственных помещений.

2. Высокоэффективное равномерное охлаждение, удвоенная пропускная способность

Применяется система циркуляционного воздушного охлаждения высокой производительности. Холодный воздух движется вверх по естественному направлению подъёма тёплого воздуха, обеспечивая быстрое охлаждение продукции с температуры 85–95 °C до уровня ниже 25 °C за 15–20 минут и повышая эффективность охлаждения в 3 раза.

Скорость сетчатого конвейера регулируется частотным управлением (0,5–5 м/мин), что позволяет точно согласовать её с производительностью вышестоящего фритюрного оборудования — 500 кг/ч, обеспечивая непрерывное бесперебойное производство и полностью устраняя ручные «узкие места» на этапе охлаждения.

3. Сохранение хрустящей текстуры и предотвращение слипания — повышение качества продукции

Закрытая охлаждающая среда предотвращает контакт с внешним влажным воздухом, устраняя проблемы размягчения и слипания продукции. Сохранность хрустящей текстуры куриного попкорна повышается до 98 %, а цвет поверхности остаётся равномерно золотистым.

Уровень брака снижается с 3 % до менее чем 0,3 %.

4. Полная автоматизация и экономия рабочей силы: снижение затрат и повышение эффективности

Весь процесс полностью автоматизирован, ручное вмешательство на этапе охлаждения не требуется. Для текущего мониторинга необходим лишь один оператор по сравнению с 2–3 работниками в традиционной системе, что позволяет ежегодно экономить более 100 000 юаней на заработной плате.

Закрытая конструкция снижает тепловые потери и уменьшает энергопотребление на охлаждение на 25 %. Одновременно минимизируются потери продукции, вызванные ручной обработкой, что повышает общую производственную эффективность на 60 %.