Caso de Aplicação da Esteira Transportadora em Espiral com Torre

Projeto Tailandês de Processamento de Alimentos Congelados

I. Antecedentes do Cliente e Principais Pontos Críticos

1. Perfil do Cliente

Um importante fabricante de alimentos congelados na Tailândia, especializado em produtos de frango frito, como bifes de frango e pipoca de frango, destinados aos mercados de supermercados e foodservice.

2. Pontos Críticos da Produção (Antes de Dezembro de 2025)

Antes da modernização, a linha de produção do cliente utilizava um processo tradicional de “fritura profunda + resfriamento em carrinhos de prateleira + transferência manual + armazenamento por congelamento.” Com a expansão da produção, diversos problemas tornaram-se cada vez mais graves:

Baixa Eficiência:
A produção máxima era de apenas cerca de 200 kg/hora. Após a fritura, os produtos precisavam ser espalhados manualmente sobre carrinhos de prateleira para resfriamento natural, o que levava de 60 a 90 minutos. Isso exigia 2 a 3 operários dedicados apenas para essa tarefa, resultando em altos custos trabalhistas.

Ocupação excessiva de espaço:
O posicionamento denso dos carrinhos de prateleira exigia uma área de resfriamento superior a 150 m², ocasionando uma utilização extremamente baixa do espaço da oficina e congestionamento nas passagens de transferência, criando riscos à segurança.

Qualidade instável do produto:
O resfriamento natural era fortemente afetado pela temperatura e umidade ambiente, resultando em resfriamento irregular. Problemas como amolecimento parcial, aderência dos produtos e cor opaca ocorriam com frequência, com uma taxa de defeitos de aproximadamente 3%. Além disso, a exposição prolongada aumentava o risco de crescimento bacteriano, gerando preocupações de segurança alimentar.

Fluxo de processo desconectado:
Após o resfriamento, os produtos precisavam ser transportados manualmente até a câmara de congelamento. Durante a transferência, a temperatura subia novamente, reduzindo a eficiência do congelamento, aumentando o consumo de energia e causando perda da textura crocante.

II. solução Inteligente de Atualização (Nova Linha de Produção Lançada em Abril de 2026)

Para resolver os problemas acima, o cliente fez uma parceria com a Yangguang Conveying para construir uma linha de produção totalmente automatizada integrada de fritura–resfriamento–congelamento , com as seguintes configurações principais:

Unidade de fritura:
máquina contínua de fritura com 800 mm de largura e 8 m de comprimento, projetada para bifes de frango e frango em pedaços (popcorn). Oferece controle preciso de temperatura (±1 °C) e desempenho estável de fritura.

Núcleo de resfriamento:
torre espiral de resfriamento de 150 metros (projeto de entrada inferior e saída superior), com esteira de malha de 800 mm, fabricada em aço inoxidável 304. É adequada para o pré-resfriamento rápido de produtos fritos em alta temperatura (85–95 °C).

Unidade de congelação:
Congelador espiral conectado perfeitamente à torre espiral de resfriamento, permitindo produção contínua, do resfriamento à congelação, sem intervenção manual.

Sistema de automação:
Controle total de velocidade por frequência variável, regulação automática de temperatura e design totalmente fechado e à prova de poeira, em conformidade com os padrões de higiene alimentar.

III. Principais vantagens da torre espiral de resfriamento (para aplicações com frango em pedaços – popcorn)

1. Economia extrema de espaço, com 70% mais eficiência de utilização

A estrutura espiral vertical permite que um comprimento de resfriamento de 150 metros ocupe apenas cerca de 16 m² de área no piso. Em comparação com o sistema tradicional de resfriamento em carrinhos de prateleira (150 m²), a utilização de espaço é reduzida em 70%. Ele se adapta perfeitamente ao layout existente da oficina do cliente, sem necessidade de expansão da fábrica.

2. Resfriamento uniforme de alta eficiência, com capacidade dobrada

É adotado um sistema de resfriamento por ar circulante de alto volume. O ar frio flui para cima, seguindo a subida natural do ar quente, permitindo o resfriamento rápido de produtos a 85–95 °C para abaixo de 25 °C em 15–20 minutos, melhorando a eficiência de resfriamento em três vezes.

A velocidade da esteira metálica é ajustável por controle de frequência (0,5–5 m/min), permitindo o ajuste preciso à capacidade de fritura a montante de 500 kg/h e possibilitando uma produção contínua e ininterrupta — eliminando completamente os gargalos manuais de resfriamento.

3. Manutenção da crocância e prevenção da aderência, com melhoria na qualidade do produto

O ambiente de resfriamento fechado impede o contato com o ar úmido externo, eliminando problemas de amolecimento e aderência do produto. A retenção da crocância da pipoca de frango é aumentada para 98%, e a cor da superfície permanece uniformemente dourada.

A taxa de defeitos é reduzida de 3% para menos de 0,3%.

4. Totalmente automatizado e economizador de mão de obra, redução de custos e ganho de eficiência

Todo o processo é totalmente automatizado, sem necessidade de intervenção manual durante o resfriamento. Apenas um operador é necessário para monitoramento rotineiro, comparado a 2–3 trabalhadores no sistema tradicional, gerando uma economia anual de mais de 100.000 yuans em custos com mão de obra.

O design fechado reduz a perda de calor e diminui o consumo energético de resfriamento em 25%. Ao mesmo tempo, minimiza a perda de produto causada pela manipulação manual, melhorando a eficiência geral de produção em 60%.