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II. Las solución inteligente de actualización (nueva línea de producción lanzada en abril de 2026)
Proyecto tailandés de procesamiento de alimentos congelados
Un importante fabricante tailandés de alimentos congelados, especializado en productos de pollo frito, como filetes de pollo y palomitas de pollo, destinados a los mercados de supermercados y servicios de alimentación.
Antes de la actualización, la línea de producción del cliente utilizaba un proceso tradicional de «fritura profunda + enfriamiento en carros de estantería + traslado manual + almacenamiento en congelación». Con la expansión de la producción, varios problemas se volvieron cada vez más graves:
Baja Eficiencia:
La producción máxima era de solo aproximadamente 200 kg/hora. Tras la fritura, los productos debían extenderse manualmente sobre carros de estantería para su enfriamiento natural, lo que requería de 60 a 90 minutos. Esto exigía la dedicación de 2 a 3 trabajadores especializados en estas tareas, generando altos costos laborales.
Ocupación excesiva de espacio:
La colocación densa de los carros de estantería requería más de 150 m² de área de enfriamiento, lo que provocaba una utilización extremadamente baja del espacio del taller y congestión en los pasillos de traslado, creando riesgos para la seguridad.
Calidad del producto inestable:
El enfriamiento natural se veía muy afectado por la temperatura y la humedad ambientales, lo que provocaba un enfriamiento irregular. Con frecuencia surgían problemas como ablandamiento parcial, adherencia entre los productos y pérdida de brillo del color, con una tasa de defectos de aproximadamente el 3 %. Además, una exposición prolongada aumentaba el riesgo de proliferación bacteriana, lo que planteaba preocupaciones sobre la seguridad alimentaria.
Flujo de proceso desconectado:
Tras el enfriamiento, los productos debían transportarse manualmente hasta la cámara de congelación. Durante la transferencia, la temperatura volvía a aumentar, reduciendo la eficiencia de congelación, incrementando el consumo energético y causando la pérdida de la textura crujiente.
Para resolver los problemas anteriores, el cliente colaboró con Yangguang Conveying para construir una línea de producción completamente automatizada integrada de fritura–enfriamiento–congelación , con las siguientes configuraciones clave:
Unidad de fritura:
máquina fritadora continua de 800 mm de ancho y 8 m de largo, diseñada para filetes de pollo y palomitas de pollo. Cuenta con control preciso de temperatura (±1 °C) y un rendimiento estable de fritura.
Núcleo de refrigeración:
torre de refrigeración espiral de 150 metros (diseño de entrada baja y salida alta), con cinta transportadora de malla de 800 mm, fabricada en acero inoxidable 304. Es adecuada para la pre-refrigeración rápida de productos fritos a alta temperatura (85–95 °C).
Unidad de congelación:
Congelador espiral conectado sin interrupciones a la torre de refrigeración espiral, lo que permite una producción continua desde la refrigeración hasta la congelación sin intervención manual.
Sistema de automatización:
Control total de velocidad con variador de frecuencia, regulación automática de temperatura y diseño totalmente cerrado y a prueba de polvo, conforme a las normas de higiene alimentaria.
La estructura espiral vertical permite que una longitud de enfriamiento de 150 metros ocupe solo aproximadamente 16 m² de superficie en planta. En comparación con el sistema tradicional de enfriamiento mediante carros en estanterías (150 m²), el uso del espacio se reduce un 70 %. Se adapta perfectamente al diseño existente del taller del cliente sin necesidad de ampliar la fábrica.
Se emplea un sistema de enfriamiento por aire circulante de alto caudal. El aire frío asciende siguiendo el ascenso natural del aire caliente, lo que permite enfriar rápidamente productos a una temperatura de 85–95 °C hasta menos de 25 °C en 15–20 minutos, mejorando la eficiencia de enfriamiento en un factor de tres.
La velocidad de la cinta metálica perforada es ajustable mediante control de frecuencia (0,5–5 m/min), lo que permite adaptarla con precisión a una capacidad de fritura aguas arriba de 500 kg/h e impulsar una producción continua e ininterrumpida, eliminando por completo los cuellos de botella manuales en el proceso de enfriamiento. 
El entorno de refrigeración cerrado evita el contacto con el aire húmedo exterior, eliminando los problemas de ablandamiento y adherencia del producto. La retención de crujiente de las palomitas de pollo aumenta hasta el 98 % y el color superficial se mantiene uniformemente dorado.
La tasa de defectos se reduce del 3 % a menos del 0,3 %.
Todo el proceso es totalmente automatizado y no requiere intervención manual durante la refrigeración. Solo se necesita un operario para la supervisión rutinaria, frente a los 2–3 trabajadores necesarios en el sistema tradicional, lo que supone un ahorro anual de más de 100 000 yuan en costes laborales.
El diseño cerrado reduce la pérdida de calor y disminuye el consumo energético de refrigeración en un 25 %. Al mismo tiempo, minimiza la pérdida de producto causada por el manejo manual, mejorando la eficiencia general de producción en un 60 %.
Todos los productos de Sunshine te satisfarán absolutamente, siempre seguimos el concepto de producción con el cliente en primer lugar, nos esforzamos por abrir mercados nacionales y extranjeros y estamos dispuestos a establecer una cooperación comercial a largo plazo con cada cliente. ¡Bienvenidos amigos de todos los sectores a venir a guiar y discutir la cooperación!