スパイラルタワーコンベア応用事例

タイ冷凍食品加工プロジェクト

I．顧客背景および主要な課題

1. 顧客プロフィール

タイを代表する冷凍食品メーカーで、スーパーマーケットおよびフードサービス向けのチキンカツレツやチキンポップコーンなどのフライドチキン製品を専門としています。

2．生産における課題（2025年12月以前）

アップグレード前、顧客の生産ラインでは従来の工程である 「深揚げ＋ラック式台車による冷却＋手作業による搬送＋冷凍保管」が採用されていました。 生産規模の拡大に伴い、以下の課題が次第に深刻化しました：

低効率：
最大出力は時速約200 kgにすぎませんでした。揚げた製品は、ラック式トロリーに手作業で並べて自然冷却する必要があり、その冷却時間は60～90分かかりました。この工程には専任の作業員2～3名が必要で、人件費が高騰しました。

広い設置面積を要する：
ラック式トロリーを密に配置するためには150 m²以上の冷却エリアが必要であり、工場内のスペース利用率が極端に低く、搬送通路が混雑して安全上のリスクを生じました。

製品品質の不安定さ：
自然冷却は周囲の温度および湿度の影響を大きく受け、冷却ムラが発生しました。部分的な柔らかさ、製品同士の付着、色調のくすみなどが頻発し、不良率は約3％でした。さらに、長時間の暴露により細菌増殖のリスクが高まり、食品安全上の懸念が生じました。

工程の連携不足：
冷却後、製品は手作業で冷凍室へ運搬する必要がありました。この移送中に温度が再び上昇し、冷凍効率の低下、エネルギー消費の増加、およびサクサクした食感の損失を招いていました。

について インテリジェントアップグレードソリューション（2026年4月に新生産ラインを稼働）

上記の課題を解決するため、顧客は陽光コンベア社と提携し、完全自動化された フライ・冷却・冷凍を一体化した生産ラインを構築しました。 主な構成機器は以下の通りです：

フライユニット：
幅800 mm、長さ8 mの連続式フライ機（チキンカツレツおよびチキンポップコーン向け設計）。温度制御精度±1°C、安定したフライ性能を実現します。

冷却コア：
全長150 mのスパイラル冷却タワー（低所入力・高所出力方式）、メッシュベルト幅800 mm、材質はSUS304ステンレス鋼製。高温フライ製品（85～95°C）の急速予備冷却に適しています。

冷凍ユニット：
スパイラルフリーザーは、スパイラル冷却タワーとシームレスに接続されており、冷却から凍結まで手作業を必要としない連続生産が可能です。

自動化システム：
全範囲可変周波数速度制御、自動温度調節、完全密閉式防塵設計で、食品衛生基準を満たしています。

III．スパイラル冷却タワーの主要なメリット（フライドチキンポップコーン用途向け）

1．極めて省スペース、70％以上の空間利用率向上

垂直スパイラル構造により、150メートルの冷却長をわずか約16 m²の床面積で実現します。従来のラック式台車冷却（150 m²）と比較して、使用空間を70％削減できます。既存の顧客工場のレイアウトにそのまま適合し、工場の増設は不要です。

2．高効率・均一な冷却、処理能力が2倍

高容量の循環空気冷却システムを採用。冷気は熱気の自然な上昇に従って上向きに流れ、85～95℃の製品を15～20分以内に25℃以下まで急速冷却可能であり、冷却効率を3倍向上させます。

メッシュベルトの速度は周波数制御により0.5～5 m／分で調整可能で、上流工程の揚げ工程能力（500 kg／h）と精密に連動し、連続的かつ途切れのない生産を実現します。これにより、手作業による冷却工程のボトルネックが完全に解消されます。

3．サクサク感の保持およびくっつき防止による品質向上

密閉型冷却環境により、外部の湿った空気との接触が防止され、製品の柔らかくなりやくっつきなどの問題が解消されます。チキンポップコーンのサクサク感保持率は98％に向上し、表面色も均一な黄金色を維持します。

不良率は3％から0.3％未満に低減されます。

4．完全自動化・省力化によるコスト削減と生産性向上

冷却工程全体が完全自動化されており、手動による介入は一切不要です。従来のシステムでは2～3名の作業員が必要でしたが、本システムでは日常的な監視作業に1名のオペレーターのみが必要となり、年間労務費を10万元以上削減します。

密閉型設計により熱損失が低減され、冷却時のエネルギー消費量が25％削減されます。同時に、手作業による製品ロスも最小限に抑えられ、総合的な生産効率が60％向上します。