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II - Les produits . Solution intelligente de modernisation (nouvelle ligne de production lancée en avril 2026)
Projet thaïlandais de transformation des produits surgelés
Un important fabricant thaïlandais de produits surgelés, spécialisé dans les produits à base de poulet frit, tels que les escalopes de poulet et le « chicken popcorn », destinés aux marchés de la grande distribution et de la restauration.
Avant la modernisation, la ligne de production du client utilisait un procédé traditionnel composé de « friture profonde + refroidissement sur chariots à rayonnages + transfert manuel + stockage en congélation ». Avec l’extension de la production, plusieurs problèmes se sont progressivement aggravés :
Faible efficacité :
Le débit maximal n’était que d’environ 200 kg/heure. Après la friture, les produits devaient être répartis manuellement sur des chariots à rayonnages pour un refroidissement naturel, ce qui prenait de 60 à 90 minutes. Cette opération nécessitait l’intervention de 2 à 3 employés dédiés, entraînant des coûts de main-d’œuvre élevés.
Occupation importante d’espace :
Le positionnement serré des chariots à rayonnages exigeait une surface de refroidissement supérieure à 150 m², ce qui entraînait une utilisation extrêmement faible de l’espace disponible dans l’atelier ainsi qu’une congestion des passages de transfert, créant des risques pour la sécurité.
Qualité du produit instable :
Le refroidissement naturel était fortement affecté par la température ambiante et l’humidité, ce qui entraînait un refroidissement inhomogène. Des problèmes tels qu’un ramollissement partiel, l’adhérence des produits entre eux et une décoloration fréquente survenaient, avec un taux de défauts d’environ 3 %. En outre, une exposition prolongée augmentait le risque de prolifération bactérienne, soulevant des préoccupations en matière de sécurité sanitaire des aliments.
Flux de processus discontinu :
Après le refroidissement, les produits devaient être transportés manuellement vers la chambre de congélation. Pendant le transfert, la température remontait à nouveau, réduisant l’efficacité de la congélation, augmentant la consommation énergétique et provoquant une perte de croustillant.
Pour résoudre les problèmes ci-dessus, le client a collaboré avec Yangguang Conveying afin de mettre en place une ligne de production entièrement automatisée intégrant les étapes de friture, de refroidissement et de congélation , dotée des configurations clés suivantes :
Unité de friture :
machine de friture continue de 800 mm de largeur et de 8 m de longueur, conçue pour les escalopes de poulet et le poulet en pop-corn. Elle offre un contrôle précis de la température (±1 °C) et des performances de friture stables.
Noyau de refroidissement :
tour spirale de refroidissement de 150 mètres (conception à entrée basse et sortie haute), dotée d’un tapis à mailles de 800 mm, fabriqué en acier inoxydable 304. Elle convient au pré-refroidissement rapide de produits frits à haute température (85–95 °C).
Unité de congélation :
Congélateur spiral intégralement connecté à la tour spirale de refroidissement, permettant une production continue du refroidissement à la congélation sans intervention manuelle.
Système d’automatisation :
Régulation complète de la vitesse par variation de fréquence, régulation automatique de la température et conception entièrement fermée et étanche à la poussière, conforme aux normes d’hygiène alimentaire.
La structure hélicoïdale verticale permet d’installer une longueur de refroidissement de 150 mètres sur une surface au sol d’environ 16 m² seulement. Par rapport au système traditionnel de refroidissement sur chariot à rayonnages (150 m²), l’occupation de l’espace est réduite de 70 %. Elle s’intègre parfaitement dans la disposition existante de l’atelier du client, sans nécessiter d’extension de l’usine.
Un système de refroidissement par air circulant à grand débit est utilisé. L’air froid monte naturellement en suivant le courant ascendant de l’air chaud, ce qui permet un refroidissement rapide des produits à 85–95 °C jusqu’à une température inférieure à 25 °C en 15 à 20 minutes, améliorant ainsi l’efficacité de refroidissement d’un facteur 3.
La vitesse du tapis à mailles est réglable par commande de fréquence (0,5–5 m/min), permettant un ajustement précis à une capacité de friture amont de 500 kg/h et assurant une production continue et ininterrompue — éliminant totalement les goulots d’étranglement liés au refroidissement manuel. 
L'environnement de refroidissement clos empêche tout contact avec l'air humide extérieur, éliminant ainsi les problèmes d'attendrissement et d'agglutination des produits. La conservation de la croustillance des morceaux de poulet pop-corn atteint 98 %, et la couleur de surface reste uniformément dorée.
Le taux de défauts est réduit de 3 % à moins de 0,3 %.
L’ensemble du processus est entièrement automatisé, sans intervention manuelle requise pendant le refroidissement. Un seul opérateur suffit pour la surveillance courante, contre 2 à 3 travailleurs dans le système traditionnel, ce qui permet d’économiser plus de 100 000 yuans par an sur les coûts de main-d’œuvre.
La conception close réduit les pertes de chaleur et abaisse la consommation énergétique de refroidissement de 25 %. Par ailleurs, elle minimise les pertes de produit dues à la manipulation manuelle, améliorant ainsi l’efficacité globale de production de 60 %.
Tous les produits Sunshine vous satisferont absolument, nous suivons toujours le concept de production axé sur le client, nous efforçons d'ouvrir les marchés nationaux et étrangers et sommes disposés à établir une coopération commerciale à long terme avec chaque client. Bienvenue aux amis de tous les horizons pour venir vous guider et discuter de la coopération !