EN
II intelligens fejlesztési megoldás (az új gyártósor 2026. áprilisában indult el)
Thaiföldi fagyasztott élelmiszer-feldolgozó projekt
Egy vezető thaiföldi fagyasztott élelmiszer-gyártó cég, amely főként sült csirketermékeket (pl. csirkegombócokat és csirkepopcornot) állít elő szupermarketeknek és vendéglátóipari piacoknak.
A modernizálás előtt az ügyfél gyártósora a hagyományos „mélyrántás + polcos kocsikra történő hűtés + kézi áthelyezés + fagyasztásos tárolás” folyamatot használta. „mélyrántás + polcos kocsikra történő hűtés + kézi áthelyezés + fagyasztásos tárolás.” A termelés bővítésével számos probléma egyre súlyosabbá vált:
Alacsony hatékonyság:
A maximális kimenet csak kb. 200 kg/óra volt. A rántás után a termékeket kézzel kellett eloszlatni a polcos kocsikra természetes hűtés céljából, ami 60–90 percet vett igénybe. Ennek kezeléséhez 2–3 külön erre a feladatra kijelölt munkásra volt szükség, ami magas munkaerő-költségekhez vezetett.
Nagy területigény:
A polcos kocsik sűrű elhelyezése több mint 150 m² hűtőterületet igényelt, ami rendkívül alacsony műhelyterület-hasznosítást eredményezett, és torlódást okozott az áthelyezési folyosókban, biztonsági kockázatot teremtve.
A termék minőségének instabilitása:
A természetes hűtés erősen érintett volt a környezeti hőmérséklettől és páratartalomtól, ami egyenetlen hűtést eredményezett. Gyakori problémák voltak a részleges lágyulás, a termékek ragadása és a tompa szín, a selejtarány kb. 3% volt. Emellett a hosszú ideig tartó kitérítés növelte a baktériumok növekedésének kockázatát, ami élelmiszer-biztonsági aggályokat vetett fel.
Szétesett folyamatáramlás:
A hűtés után a termékeket manuálisan kellett szállítani a fagyasztóhelyiségbe. A szállítás során ismét emelkedett a hőmérséklet, csökkentve a fagyasztás hatékonyságát, növelve az energiafogyasztást, és elveszítve a ropogós textúrát.
A fenti problémák megoldása érdekében az ügyfél a Yangguang Conveying vállalattal együttműködve épített egy teljesen automatizált integrált sütő–hűtő–fagyasztó gyártósort , amelynek fő konfigurációi a következők:
Sütőegység:
800 mm széles, 8 m hosszú folyamatos sütőgép csirkemell darabokhoz és csirkepopcornhoz. Pontos hőmérséklet-szabályozással (±1 °C) és stabil sütési teljesítménnyel rendelkezik.
Hűtőmag:
150 méteres spirális hűtőtorony (alulról be, felülről ki elrendezés), 800 mm-es hálós szalaggal, 304-es rozsdamentes acélból készült. Megfelelő a magas hőmérsékletű (85–95 °C) sült termékek gyors előhűtésére.
Fagyasztóegység:
A spirális fagyasztó egység közvetlenül csatlakozik a spirális hűtőtoronyhoz, így a hűtéstől a fagyasztásig folyamatos, kézi beavatkozás nélküli gyártás valósítható meg.
Automatizálási rendszer:
Teljes változófrekvenciás sebességszabályozás, automatikus hőmérséklet-szabályozás és teljesen zárt, pormentes kivitel, amely megfelel az élelmiszer-higiéniás szabványoknak.
A függőleges spirális szerkezet lehetővé teszi, hogy egy 150 méteres hűtési hossz csupán körülbelül 16 m² alapterületet foglaljon el. A hagyományos állványos trolis hűtéshez (150 m²) képest a helyigény 70%-kal csökken. Tökéletesen illeszkedik az ügyfél meglévő gyártóüzemi elrendezéséhez anélkül, hogy bővítésre lenne szükség.
Egy nagy teljesítményű, cirkuláló levegős hűtési rendszert alkalmaznak. A hideg levegő a meleg levegő természetes felfelé áramlása mentén emelkedik, így 15–20 percen belül gyorsan lehűti a 85–95 °C-os termékeket 25 °C alá, és háromszorosára növeli a hűtési hatékonyságot.
A hálós szalag sebessége frekvenciavezérléssel állítható (0,5–5 m/perc), így pontosan igazítható egy 500 kg/óra kapacitású felső folyamatban lévő sütőtel, és folyamatos, megszakításmentes gyártást tesz lehetővé – teljesen megszüntetve a kézi hűtés szűk keresztmetszetét. 
A zárt hűtőkörnyezet megakadályozza a nedves külső levegővel való érintkezést, így kiküszöböli a termék lágyulását és összeragadását. A csirkemorzsák ropogós szerkezetének megőrzése 98%-ra nő, a felületi szín egyenletes aranybarnára marad.
A selejtarány 3%-ról kevesebb mint 0,3%-ra csökken.
Az egész folyamat teljesen automatizált, és a hűtés során nem igényel kézi beavatkozást. Csak egy munkavállaló szükséges az üzemeltetés rendszeres ellenőrzéséhez, míg a hagyományos rendszerben 2–3 dolgozó szükséges, ami évente több mint 100 000 jüan munkaerő-költséget takarít meg.
A zárt tervezés csökkenti a hőveszteséget, és 25%-kal csökkenti a hűtés energiájának felhasználását. Ugyanakkor minimalizálja a kézi kezelésből eredő termékveszteséget, és 60%-kal növeli az általános gyártási hatékonyságot.
Napfény minden termék teljesen elégedett lesz, mindig követjük az ügyfél első termelési koncepció, törekszünk arra, hogy megnyissa a hazai és külföldi piacok, és hajlandóak, hogy hosszú távú üzleti együttműködést minden ügyfél. Üdvözöljük a barátokat az élet minden területén, hogy eljöjjenek, hogy útmutatást nyújtsanak, megbeszéljék a együttműködést!