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Ii) intelligente Upgrade-Lösung (Neue Produktionslinie im April 2026 in Betrieb genommen)
Thailändisches Projekt zur Tiefkühlkostverarbeitung
Ein führender Hersteller von Tiefkühlkost in Thailand, spezialisiert auf frittierte Hühnchenprodukte wie Hähnchenschnitzel und Hühnchen-Popcorn für den Supermarkt- und Gastronomiemarkt.
Vor der Modernisierung verwendete die Produktionslinie des Kunden einen traditionellen Prozess aus „Tiefenfrittieren + Abkühlen auf Gestellwagen + manueller Transport + Tiefkühlungslagerung.“ Mit der Produktionsausweitung verschärften sich mehrere Probleme zunehmend:
Geringe Effizienz:
Die maximale Ausbringung betrug lediglich rund 200 kg/Stunde. Nach dem Frittieren mussten die Produkte manuell auf Gestellwagen verteilt und bei Raumtemperatur abgekühlt werden – ein Vorgang, der 60 bis 90 Minuten dauerte. Hierfür waren 2 bis 3 speziell dafür eingesetzte Mitarbeiter erforderlich, was zu hohen Personalkosten führte.
Großer Flächenbedarf:
Die dichte Aufstellung der Gestellwagen erforderte eine Abkühlfläche von über 150 m², was zu einer extrem geringen Werkstattflächennutzung sowie zu Stauungen in den Transportgängen und damit verbundenen Sicherheitsrisiken führte.
Unstabile Produktqualität:
Die natürliche Kühlung war stark von Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit abhängig, was zu einer ungleichmäßigen Kühlung führte. Häufig traten Probleme wie teilweiche Erweichung, Produktanhaftung und matte Farbe auf, mit einer Ausschussrate von etwa 3 %. Zudem erhöhte eine lange Expositionszeit das Risiko bakteriellen Wachstums und stellte damit ein Lebensmittelsicherheitsrisiko dar.
Unterbrochener Prozessablauf:
Nach der Kühlung mussten die Produkte manuell in den Gefrierraum transportiert werden. Während des Transports stieg die Temperatur erneut an, was die Gefriereffizienz verringerte, den Energieverbrauch erhöhte und zum Verlust der knusprigen Textur führte.
Um die oben genannten Probleme zu lösen, arbeitete der Kunde mit Yangguang Conveying zusammen, um eine vollautomatisierte integrierte Frittier–Kühl–Gefrier-Produktionslinie , mit folgenden zentralen Komponenten, zu errichten:
Fritteureinheit:
kontinuierliche Frittiermaschine mit einer Breite von 800 mm und einer Länge von 8 m, konzipiert für Hähnchenkoteletts und Hähnchen-Popcorn. Sie verfügt über eine präzise Temperaturregelung (±1 °C) und eine stabile Frittierleistung.
Kühlkern:
150 m langer spiralförmiger Kühlturm (Konstruktion mit Einlass unten und Auslass oben) mit einem Maschenband aus Edelstahl 304 mit einer Breite von 800 mm. Er eignet sich für die schnelle Vorabkühlung hochtemperierter frittierter Produkte (85–95 °C).
Tiefkühleinheit:
Spiraltiefkühler, der nahtlos mit dem spiralförmigen Kühlturm verbunden ist und so eine kontinuierliche Produktion von der Kühlung bis zum Tiefkühlen ohne manuelle Eingriffe ermöglicht.
Automatisierungssystem:
Vollständige Drehzahlregelung mit variabler Frequenz, automatische Temperaturregelung sowie vollständig geschlossenes staubgeschütztes Design, konform mit den Lebensmittelhygienestandards.
Die vertikale spiralförmige Struktur ermöglicht es, eine Kühlstrecke von 150 Metern auf nur etwa 16 m² Bodenfläche unterzubringen. Im Vergleich zur herkömmlichen Kühlung mittels Rack-Wagen (150 m²) wird der Flächenbedarf um 70 % reduziert. Sie passt sich nahtlos in das bestehende Werkstattlayout des Kunden ein – ohne Erweiterung der Produktionsstätte.
Ein leistungsstarkes zirkulierendes Luftkühlsystem kommt zum Einsatz. Kalte Luft strömt nach oben – entlang des natürlichen Aufstiegs warmer Luft – und kühlt Produkte mit Temperaturen von 85–95 °C innerhalb von 15–20 Minuten auf unter 25 °C ab; die Kühlleistung steigt dadurch um das Dreifache.
Die Geschwindigkeit des Maschennetzbandes ist über eine Frequenzregelung (0,5–5 m/min) stufenlos einstellbar, wodurch eine präzise Abstimmung mit einer vorgelagerten Frittierkapazität von 500 kg/h möglich ist und eine kontinuierliche, unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet wird – manuelle Engpässe bei der Kühlung entfallen vollständig. 
Die umschlossene Kühlumgebung verhindert den Kontakt mit feuchter Außenluft und beseitigt so Probleme wie Aufweichen und Verkleben der Produkte. Die Knusprigkeit von Chicken-Popcorn wird auf 98 % gesteigert, und die Oberflächenfarbe bleibt gleichmäßig goldgelb.
Die Ausschussrate sinkt von 3 % auf unter 0,3 %.
Der gesamte Prozess erfolgt vollautomatisch ohne manuelle Eingriffe während der Kühlung. Für die routinemäßige Überwachung ist lediglich eine Person erforderlich, im Vergleich zu 2–3 Mitarbeitern im herkömmlichen System – dies spart jährlich über 100.000 Yuan an Personalkosten.
Das geschlossene Design reduziert Wärmeverluste und senkt den Energieverbrauch für die Kühlung um 25 %. Gleichzeitig minimiert es Produktverluste durch manuelles Handling und steigert die gesamte Produktionseffizienz um 60 %.
Alle Produkte von Sunshine werden Sie absolut zufriedenstellen. Wir folgen stets dem Kunden-zuerst-Produktionskonzept, bemühen uns, inländische und ausländische Märkte zu erschließen und sind bereit, mit jedem Kunden eine langfristige Geschäftskooperation aufzubauen. Willkommen bei Freunden aus allen Gesellschaftsschichten, die uns beraten und über die Zusammenarbeit sprechen möchten!